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項目地址：浙江
時間：2018-05-25
產品名稱：污泥陶粒生產線
生產規模：年產10萬方污泥陶粒
服務范圍：從原料的貯運、配料、混和、造粒、煅燒、冷卻到成品貯運系統、環境收塵系統、尾氣除塵脫硫系統、電氣自動化控制系統的工藝設計、廠區規劃、設備供應、設備安裝調試、售后培訓等一條龍的技術服務。
寧波某公司為加大陶粒的生產和改進原有生產設備臟亂差問題，特從2017年初開始進行考察篩選設備廠家。經過半年多的考察及多次深入交流，確定鄭礦為整條生產線的供貨商。在考察交流的過程中，客戶被鄭礦人的專業精神及“德在事先，利居人后”的企業文化所信服。雙方多次到項目現場、案例現場進行實地的交流，多次根據業主的實際要求進行改進工藝。本生產線整體設計滿足國家環保要求，在設計中多處采用國內先進的節能改進設備，使得整個生產線運營成本整體下降20%左右。
整個生產線的廠區設計堅持分區，讓生產線的灰塵和污染得到有效處理，真正做到環保型陶粒廠的目的。
目前項目安裝調試完成后，運行狀況良好，表現為高穩定性、高效率、高質量、高環保性及易于管理等多重優勢。這條生產線不僅是寧波海源提升產能、改善生產環境的成功實踐，也是雙方企業價值觀契合、深度合作的典范之作，有力推動了陶粒行業的綠色可持續發展。
生產污泥陶粒的原料主要有污泥、河泥、粘土等。
本生產線生產陶粒的工藝過程為：原料配料→陳化→原料上料→原料攪拌→制粒→整形篩選→煅燒→冷卻→篩分→儲存。
從工廠送過來的污泥和黏土經過配料進行預混合，然后混合后的物料進入陳華庫進行陳化儲存。陳化合格物料由鏟車上料至箱式喂料機，箱式喂料機將物料喂至皮帶輸送機上，然后通過皮帶輸送機輸送至雙軸攪拌機進行攪拌。經過雙軸攪拌機攪拌后的物料被輸送至對輥造粒機進行擠壓造粒。造完的生料球經過整形篩進行篩分，整形篩將5mm以下的不合格陶粒篩除，合格的陶粒送至窯尾頂部的下料管，進入回轉窯內。下料管上端設置雙重閘板閥，起到鎖風的作用，使得物料進入窯尾時不會有氣體逸出，不合格的物料被篩分下來。
生料粒在回轉窯內，隨著回轉窯的旋轉，逐步向窯頭方向移動，在燒成帶1050℃~1200℃溫度下，煅燒成陶粒。然后進入豎式冷卻機進行冷卻，從出料端卸出。外界的冷空氣通過風機被強制吹入冷卻機，與熱陶粒進行逆向的熱交換，被加熱后，作為高溫二次熱風進入到窯內，顯著降低系統的熱耗。回轉窯分為兩段，烘干段和焙燒段，各段的速度可調，插接部分采用不銹鋼魚鱗片密封裝置。
在回轉窯的窯尾先用空氣冷卻器將高溫煙氣由250~300℃左右冷卻到100~120℃左右，再將被冷卻后的煙氣通入袋式收塵器對窯尾廢氣進行進*步的凈化處理。
袋收塵器的排放濃度可以達到30mg/m3以下，實現達標排放，清潔生產。經過凈化后的煙氣通入到脫硫塔內進行脫硫處理，經過脫硫處理后的煙氣被風機引向煙囪后直接排放。
從市場上買來的稻殼一般都是經過粉碎后被運送到廠里，用統一的編織袋裝好。將稻殼倒入上料斗后，稻殼被斗式提升機提升到稻殼倉內。稻殼倉內的稻殼借助倉下設置的調速喂料給單通道燃燒器，同時一次風機給單通道燃燒器提供外界風作為助燃風使用，稻殼經單通道燃燒器點然后噴入窯內。
出冷卻機的陶粒，提升到料場堆存。
